Bowers & Wilkins gyárlátogatás
Bowers & Wilkins gyárlátogatás 2022.10.12-13
Írta: Végh Csaba
A látogatás apropója a nemrégiben megjelent új 700-as sorozat – immár a harmadik generáció- bemutatása, valamint a sorozatnak ötletet és ihletet adó 800D4 sorozat technológiáinak alapos megismerése. Ezt a lehetőséget a Sound United és a Horn Distribution Kft. a Bowers & Wilkins magyarországi importőre biztosította számunkra, melyet ezúton is köszönünk.
Az esti repülőutunk csúszása, valamint a szállodába vezető út lezárása miatt jelentős késéssel érkeztünk meg szállásunkra. A társaság nagy szomorúságára a bár bezárt, de a szervezők hál istennek gondoskodtak a megfelelő fogadtatásról, finom italok várakoztak a jégkockákkal töltött dobozokban a kerti asztalokon. Az első napi klasszikus angol reggeli után szinte azonnal elindultunk a gyárba, kellőképp feltöltődve energiával. Megérkezve a Bowers & Wilkins kommunikációs és marketing igazgatója Andy Kerr fogadott minket. Valószínűleg a neve nem mond sokat, de aki látott már az elmúlt években Bowers & Wilkins videókat, az a név mögött lévő arcot már biztosan látta.
Kedélyes bőbeszédű ember, aki a maga határozottságával, kettéosztotta csoportunkat, majd az Ő, illetve a kollégája útmutatásával két irányban elindultunk a röpke kb. 3,5 órás sétánkra. Jómagam Andy csoportjával tartottam. A bejárati aulában majd a múzeum részlegben számtalan legendás hangsugárzó volt kiállítva: egyedi Egyesült Királyság zászlaja mintás Nautilus, a Bowers & Wilkins első hangfala a P1, DM70, szinte az összes 800-as sorozat, olykor egyedi narancs, zöld színekben, vagy egyedi furnérokkal, egyszóval egyfajta panoptikum a cég elmúlt 56 évéből.
Azt tudni kell, hogy a Bowers & Wilkins Worthing-i gyárában csak a 800 D4 sorozat a CT8-as sorozat illetve a Nautilus készül, az összes többi modell, beleértve az új 700-as sorozatot, a cég Kínában található saját tulajdonú gyárában kerül összeszerelésre. Ugyanakkor a meghajtó egységek, azaz a hangszórók nagy része még mindig itt készül, majd a kész termékeket küldik ki Kínába, az ottani üzemükbe. Amit tudnak házon belül, saját gyártásban oldanak meg, hogy a lehető legjobb kontroll alatt tartsák a gyártás folyamatát.
Falemezek minden mennyiségben
Védőszemüvegekkel felszerelkezve a faüzemben kezdtünk, ahol megismerkedtünk a szinte minden hangsugárzó alapanyagával, a fával. A 800 D4 sorozat alapja a bükk falemez, mely mintegy 1,5-2mm vastag. Az anyag prémium minőségű, neves európai beszállítóktól, csak fenntartható módon kezelt erdőkből származik. A hangsugárzókat borító furnérok is kiváló minőséget garantáló beszállítóktól érkeznek, az új szín az amerikai dió pedig igencsak drága mulatság, mint megtudtuk. A furnérok párba vannak válogatva, azaz a bal és jobb oldali hangsugárzók erezete szinte ugyanaz, vagy tükörképe a másiknak. Éppen ezért, ahogy Andy is fontosnak tartotta megemlíteni, minden faborítású hangsugárzó párban utazik a gyárban, a ragasztás-csiszolás-lakkozás-szerelés állomásokon. A festett (fekete vagy fehér) változatoknál értelemszerűen nincs ilyen megkötés.
Környezetvédelem
A fenntartható gazdálkodásnál, az erdőgazdálkodók úgy kezelik a tájat, hogy megakadályozzák az ökoszisztémák, a vízgyűjtők, a vadon élő állatok és maguk a fák károsodását, és inkább hosszú távon, mint rövidtávon tekintenek az erőforrásra. A fenntarthatóság ebben az összefüggésben azt jelenti, hogy az erdőnek még az unokáink és dédunokáink számára is meg kell maradnia, és képesnek kell lennie arra, hogy felszívja a szén-dioxid-kibocsátást, tisztán tartsa a levegőt az elkövetkező generációk számára, valamint menedéket nyújtson a vadon élő állatoknak. Nagyon röviden leegyszerűsítve, ha kivágnak egy fát, a helyére szinte azonnal ültetnek egyet.
Ezután a falemezeket előkészítik a préselésre és ragasztásra a következő módon: egy réteg fa- egy réteg száraz ragasztó (erre majd később kitérünk) egy réteg fa, ellentétes száliránnyal, majd egy újabb réteg száraz ragasztó és így tovább, modelltől függően 12 vagy 17 rétegig. Az egymáshoz képesti eltérő szálirány jelentősen, már 2-3 réteg után merevvé teszi a szerkezetet, hát még 17! Érdekességképpen megemlítenénk, hogy a legbelső réteg egy speciális fekete színű papírra hasonlító anyag, amely meggátolja, hogy később a belső szerkezet hornyainak bemarásakor kiszálkásodjon, sérüljön a fa. A furnérozott változatoknál (rózsafa és dió) a furnér, a festett (fekete és fehér) színeknél pedig egy speciális papír lesz az külső réteg (így előkészítve a festéshez).
A száraz ragasztó. Ezt a megoldást az új 800 D4 sorozathoz alkalmazzák, szobahőmérsékleten úgy néz ki, mint egy jó nagy papírlap, azonban ez hő hatására – már az ujjbegyeink nyomásának hatására- folyékonnyá válik és szilárdan összeragasztja a rétegeket. Egy aprócska innováció, de sok kosztol és problémától szabadult meg a cég, az új anyaggal.
Az ily módon összeállított rakatot behelyezik a présgépbe, melyek többsége szerény 80 tonna vertikális és horizontális nyomásra is képes, azonban a legnagyobb modellekhez készítettek egy nagyobb 120 tonnás nyomóerővel rendelkező változatot. A megfelelő formára hajlítás után a présforma hőmérsékletét kb. 135-140 Celsius fokra növelik így aktiválva a ragasztót. Viszonylag rövid idő, mintegy 25-30 perc alatt megszilárdul a szerkezet, mely után a CNC megmunkáló központba kerül. Amíg az öttengelyes CMC maró készíti a hangsugárzó tetejét és alját, addig bekészítik a préselt hangsugárzó házat. Miután végzett a gép, kitolja a kisebb lapokat tartalmazó asztalt behúzza a házakat, automatikusan szerszámot cserél, majd nekilát a lyukak és hornyok kivágásának és kimarásának. Az elkészült házat ezután a megadott műszaki rajz alapján ellenőrzik és lemérik. Az itt megengedett tűrési pontosság 0,2mm, ami lenyűgöző, figyelembe véve hogy faanyagokról beszélünk.
Ezután a külső héj egyesül a Bowers & Wilkins híres belső merevítési rendszerével a Matrix-szal. Az új 800 Diamond sorozatban a belső merevítés sík, tengeri vagy más néven marine grade rétegelt lemezből készül. Ezt nem ők készítik, hanem nívós gyárból vásárolják. Az összeállított Matrix merevítést behelyezik a hangsugárzó házba, azaz behelyeznék, ha bele tudnák tenni. A préselt héjszerkezet olyan erős, hogy egy külön mechanikus eszközt használnak – a terpesztőt, hogy szét tudják nyitni kicsit a házat, hogy behelyezzék a ragasztóval bekent merevítéseket, a héj belső falára erősítésként szolgáló alumínium öntvényeket, az acél és alukapcsokat, végül a hangfal belső hátlapját. Ezután, a szerkezetet szorosan összezárják 2 órára. Ekkor készül el a hangsugárzó háza, az összeragasztott alkatrészek ekkor kezdenek hangsugárzó formát ölteni.
Ezen a ponton megállnánk egy pillanatra. A belső alumínium lapok, melyek igencsak vastagok még a legkisebb 805 D4 modellnél is, azért kellenek, mert a préselt hangfalház veszít a szerkezeti integritásából, ha lyukat vágnak rá, pláne ha egy nagyméretű 15-25 centimétereset. Ez számunkra ugyan túlzásnak tűnhet, de a Bowers & Wilkins 800-as sorozata nem köt kompromisszumot semmiben. Még a legapróbb akusztikai anomáliákat is igyekeznek a lehető legjobban eliminálni, hogy tényleg csak a hangszórók hangját halljuk és ne a hangdobozét.
Tehát kész a hangsugárzó háza - részben. A furnéros változatoknál jön a csiszolás, a festett verzióknál pedig a festés.
A csiszolás nagy részét egy CNC vezérlésű kar végzi, mindig az adott modellhez igazított programmal. Ez a gép hihetetlenül érzékeny visszacsatolással rendelkezik, állandóan monitorozza a nyomást, a hangfal ívét stb. Itt véletlenül sem fordul elő, hogy gödröt csiszol a furnérba, vagy nem követi az íves részeket. Természetesen a robot sem mindenható, ezért ha mégis adódna némi anomália, akkor azt kézzel, ellenőrzik és javítják.
Érdekes, hogy bár magasan automatizált a gyár, de mégis számos, magasan képzett embert alkalmaznak, akik ellenőrzik a gépeket és szükség szerint szabadkézzel fejezik be az adott folyamatot. Az emberi érintés, látás, hallás egyszerűen nem pótolható. A gépi csiszolás olyan pontos, hogy a kivett munkadarab szélei szinte borotvapenge élesek, egy apró letörés vagy hiba sincs az éleken.
Minden egyes hangdoboz a legelső pillanatban egy születési kártyát kap, ahová feljegyeznek minden egyes gyártási lépést, hogy bármilyen okból később vissza tudják ellenőrizni.
A festés nagy részét is robot végzi. Ahogyan a képanyagokból is kiderül, egy futószalagon kerülnek be a kamrába a fejek, kabinetek, ahol például fekete szín esetén 5 réteget fúj fel a gép, természetesen minden egyes réteg között egy sütő kamrán megy át a termék. Amint elkészül az alapfestés, muszáj némiképp visszacsiszolni, hogy a narancsos felületet elkerüljék. A visszacsiszolt sima felületű munkadarab további 4 réteget kap fekete színnél, fehér esetében pedig további kettőt. Csak így lehet elérni a tökéletes minőségű felületet.
A fekete házakat természetesen még polírozzák, melynek nagy részét a csiszoláshoz hasonló robotkar végzi. A kisebb darabokat kézzel polírozzák. Mint minden gyártási részlegnél, itt is az utolsó lépés az ellenőrzés, melyet szigorú tekintetek végeznek. A polírozás egy igen hosszú folyamat, csak tökéletes felület kerülhet ki a gyárból.
A hét eleji kezdéskor egy fújáspróbát végeznek egy kiszuperált terméken, melyre egy fémlemezt rögzítenek, majd azt eltávolítva megmérik a festékrétegek rétegvastagságát, konzisztenciáját stb.
A talpak, apróbb kiegészítők, az egyedi színű kabinetek (mint például McLaren narancssárga), a titkos jövőbeli termékek- melynek fotózása tiltott volt - vagy a maga a Nautilus festése egy külön emeleten található, itt is számos festő kamra, sütő kamra és polírozó boksz található.
Az ikon: Nautilus
Ennyi történés után eljutottunk a gyár legnyugisabb szobájába ahol az ikonikus Bowers & Wilkins Nautilus születik.
Míg a gyárban kb. heti 300db 800-as sorozatú termék készül, itt „laza” a tempó, heti 1, azaz egy darab csigát állítanak össze. A Bowers & Wilkinsnél jelen pillanatban két ember képes ezt a munkát elvégezni, ők a kivételezettek, a mindenekfelett állók. Csupán csak tréfálunk, de tény és való, hogy munkájuk rendkívül fontos. Hihetetlenül kedvesek voltak velünk, büszkén mutattak meg minden folyamatot, tényleg úgy kezelik az üvegszálból és epoxigyantából készült félkész alkatrészeket, mintha egy szobor vagy éppenséggel a születendő gyermekük lenne. Ami a hét végére azért minidig megszületik.
A Nautilus 3 fő részből áll, a két oldalsó héjból valamint az előlapból. Belülre még bekerül pár apróbb kiegészítő fém és fa elem, hogy a hangszórók beszerelhetők legyenek az összeállításkor. Olyannyira pontosak és ügyesek a szakemberek, hogy szinte nincs is kosz vagy csiszolási, epoxi maradék a helységben. Az ilyen munkához rendkívüli figyelem szükséges. Lehet, hogy a kedves és vidám hangulatot a szobában a kamrákból jövő festék vagy az epoxigyanta szaga okozhatta, mely még a legalaposabb légelszívás – szellőzés mellett is érződött. Természetesen itt is, mint minden fontos ponton a legmodernebb egészségügyi álarcokat, arcmaszkokat, szűrőket és szkafandereket láttuk, mégiscsak az egészség a legfontosabb.
Alkatrészek sokasága
Túránknak még nem volt vége, következtek a keresztváltók, a közép, mély és gyémánt magas hangszórók gyártása.
A gyárban minden alkatrész készítése igen nyugodt tempóban zajlik. A gyártás folyamatos 0-24 órás, de senki sem siet, itt minden csak a precizitásról szól. Polcokra felrakva megvizsgálhattuk az összes 800 Diamond sorozatú modell keresztváltóját, melyben, ami a fotókon is jól látszik kiváló minőségű Mundorf kondenzátorok és légmagos réz tekercsek dolgoznak. Finomításukhoz tranzisztor tokozású Vishay ellenállásokat és kis értékű a Mundorf által ”kezelt” bypass simító kondenzátorokat használnak. Mint a nap folyamán később megtudtuk a keresztváltó alkatrészei igen jelentős értéket képviselnek a komplett hangsugárzó árában. Az összeszerelt és a 800-as sorozat gerincére, azaz a hátsó alumínium bordára felrögzített keresztváltók, egy szivaccsal bélelt dobozba, majd a földszinti összeszerelő egységhez kerülnek. Ugyancsak a földszinten pihentek a 2m x 1m befoglaló méretű, legalább 60cm mély dobozok, amik telis tele voltak a 800 Diamond mélyeinek és közepeinek a réztekercseivel, igen szép látvány volt - amit azért forintosítva vagy inkább fontosítva is elfogadnánk.
A keresztváltók szerelése mellett található a „retro” részleg. Itt gyártják azokat a hangszórókat, amelyek már ugyan kifutottak, de szükséges az újragyártásuk. Az átlagos támogatási idő 10-15 év, modelltől függően. Itt mágnesezik fel a beérkező mágneseket is, melyek a könnyebb és egyszerűbb szállítás érdekében még nincsenek felmágnesezve.
Magasan a legjobb, azaz a Bowers & Wilkins gyémánt magassugárzók
Elérkeztünk az egyik „legértékesebb” részlegre, a gyémánt magassugárzókat összeszerelő csapathoz. Itt főképp csak hölgyek dolgoztak, révén apró, nagyon érzékeny és törékeny alkatrészeket kell nagy pontossággal összeszerelni, készíteni.
Sok félreértés van a gyémánt dómokkal kapcsolatban. Az első az, hogy néhányan úgy gondolják, ez csak egy alumínium dóm, valahogy „bevonva” gyémánttal. Épp ezért nehéz a tömege és alkalmatlan magasnak. A második, mely az elsőből ered, hogy bántó, fémes hangja van. A harmadik, hogy az egzotikus anyagok használata csupán parasztvakítás, nincs szükség ilyen drága megoldásokra.
A valóság pedig a következő: a Bowers & Wilkins-nek készült dómok anyaga színtiszta gyémánt 30 mikron vastagságban. Nem karbon, grafit stb., hanem gyémánt. A dőlt betűs részben némi magyarázatot adunk a két anyag fő és leglényegesebb eltéréséről.
Gyémánt
A gyémánt minden egyes szénatomja sp 3 hibridizáción megy keresztül, és négy másik szénatomhoz kapcsolódik tetraéderes módon. A szerkezet a térben kiterjed, kemény háromdimenziós szénatom-hálózatot alkotva. Az egész rácsban irányított kovalens kötések vannak jelen.
Karbon
A három atomhoz (két egyszerű kötés, egy kettős kötés) kötött szénatom sp2-hibridizált, és lapos trigonális vagy háromszög alakú elrendeződést alkot, a kötések közötti 120°-os szögekkel.
Mivel ezt az anyagot, csak úgy nem lehet hipp hopp létrehozni, irtózatos mennyiségű pénz, speciális gépek és extrém biztonság szükségeltetik. Épp ezért a dóm formákat az angol Element Six nevű cég készíti a saját laborjában. Ez a cég a De Beers Group tagja (aki egy nemzetközi vállalat, amely a gyémántbányászat, a gyémántbeszerzés, a gyémánt kiskereskedelem, a gyémántkereskedelem és az ipari gyémántgyártás területére specializálódott.)
A készítés a következőképp zajlik: Fognak egy alap dóm sablont, amelyre úgynevezett CVD eljárással felhordják a szén atomokat, melyek gyémánt kristályrács szerkezetet vesznek fel.
A CVD eljárás
A CVD-gyémánt (kémiai gőzfázisú leválasztás) egy növesztett laboratóriumi gyémánt, egy valódi gyémánt, amely kristályosodott szénből készül. Kémiailag, fizikailag és optikailag megegyezik a bányászott gyémánttal.
A CVD-szintézis során mikrohullámok hasítják a reaktorba táplált szénhidrogénmolekulákat. Ezek a töredékek lefelé vándorolnak a hidegebb gyémántmag felé, és a növekvő gyémántfelülethez kapcsolódnak. A laborgyémánt vékony rétegekben növekszik, és a végső vastagsága a növekedéshez rendelkezésre álló időtől függ.
A szükséges feltételek:
- Hasonló feltételek, mint a csillagközi gázfelhőkben
- Vákuumkamra
- Kb. 1'000° Celsius hőmérséklet
- Mikrohullámú sugár
Az elkészült 30 mikron vastag dóm alapállapotban grafitszürke színű, ezért kívülről némi platina szemcsét „szórnak” rá, ezért olyan csillogó a felszíne. A második félreértésre a választ már meg is írtuk, mivel a gyémánt nem fémes elem, így a hangja hihetetlenül precíz, de mégsem „fémesen” bántó. A harmadik tévhitet is maga az anyag szerkezete oszlatja el. Az elméleti tökéletes magassugárzó anyag végtelen merevségű és nulla tömegű, de mivel ez nem létezik, ezért igyekeznek olyan anyagot választani, ami megközelíti ezt a teoretikus elvet. Ez alapján a gyémánt, berillium, kerámia stb. anyagok a legideálisabbak. Ahogy Andy Kerr mondta: vegyünk egy autót, amely 100km/h-ra képes és 99km/h-val kell mennie. Vagy vegyünk egy autót, ami képes 300km/h-val is menni, de csak 99km/h-val kell mennie. Mennyire erőlködhet, szenvedhet az első autó? No, hát valami ilyesmi hasonlattal lehet jellemezni a gyémánt dóm létjogosultságát. Az emberi hallástartományban akusztikai anomáliáktól mentes és csak 72kHz-en jelenik meg az elsődleges rezonanciafrekvencia. Egy hagyományos dómnál ez akár 20-28kHz-nél következhet be.
Természetesen a fenti rövid kitérő, csak egy apró jellemző, a hangsugárzás egészének szempontjából és nem vitatja más magassugárzó anyagok, technológiák létjogosultságát.
A fotókon is látszik, ahogy a lézerrel tökéletesen szabályos kör alakra vágott dómot hozzáragasztják a megújított, extra könnyű tekercshez, majd összeillesztik a mágnesrendszerrel és beszerelik a gyönyörű eloxált alumínium házba. A gyártás minden szakaszának végén az ellenőrzés nem maradhat el, esetünkben a frekvenciamenetet ellenőrzik egy mini süketkamrában. Ha átmegy a teszten, akkor megy az összeszerelés részlegre.
Középsugárzók
Itt jött el a pillanat, amikor Andy megkért minket, hogy tegyük el a mobilokat és fényképezőgépeket, megnézhettük a néhány éve bemutatott új szuperanyaguk a Continuum közép és mélyközép hangszórók gyártását. Ez az ezüstös anyag hivatott kiváltani az oly rég óta ismert sárga kevlár hangszórókat, és az eltelt néhány év alapján igen nagy sikerrel. Maga az alapanyagok nem szupertitkosak, inkább az elkészítés módja és a felhordott rugalmas gyanta receptje az. A polimer vagy üvegszál jellegű szövött szálakra alumínium réteget hordanak fel, majd az egészet egy rugalmas anyaggal feltöltik.
Hasonlatként képzeljük el az emberi testet. A csontvázunk a hangszóró szövött szerkezete, erősíti a felületet, a bőrünk és a szöveteink, pedig a hangszóró rugalmas gyantája. Ez a két összetevő szilárddá ugyanakkor rugalmassá teszi a membránt és a mérések alapján, pedig igen jól viselkedik, főképp a középfrekvenciákon.
A hangszóró típusok némiképp eltérnek a modellekben: a 805D4 mély/közép Continuum hangszórót kapott, a többi 3 utas dobozban pedig dedikált, FST, perem nélküli Continuum közepek dolgoznak, dupla réz pólusvassal (a pólusvason és a hangtekercs ellenoldalán is réz bevonatot kapott a motorszerkezet), azonban a 801 D4 modell ezeken is túllép, dupla ezüst bevonattal segítik az egyenletesebb mágneses tér eloszlását.
Megnézhettük, megtapogathattuk az elsőre kicsit furcsának ható új középsugárzó felfüggesztési rendszert a Biomimetikus felfüggesztést, amely a hagyományos lengőpillét (angolul spider) váltja le. Mint kiderült nem a spider, a pók lába adta az ötletet, hanem a madár szárnya, a természetből vett utánzás miatt kapta ezt az elnevezést. Ez a technológiai megoldás pld. 1kHz-en 80db-lel halkabb a hagyományos lengőpilléhez képest. A legies felépítése ellenére, azt az infót kaptuk, hogy hamarabb fogunk mi elporladni, minthogy ez a felfüggesztés elöregedjen vagy veszítsen rugalmasságából.
A Continuum
A Continuum membrán kialakítása az optimalizált és szabályozott rugalmasság koncepcióján alapul. Ez segít elkerülni azt a hirtelen átmenetet, amely a dugattyú szerű mozgástól a rezonanciákra bomlik fel, és ami drasztikusan hátráltatja a hagyományos meghajtó egység nyitottságát és semlegességét. Ez jobbá teszi a hangzást, de ugyanolyan módon viselkedik, mint a kevlár membrán. A kevlárhoz hasonlatosan ez a membrán is szőtt kompozit anyagból készül, amely erőteljesen szabályozott „felbomlást” biztosít.
Biomimetkus felfüggesztés
Az új Biomimetikus felfüggesztés forradalmasítja a középsugárzók teljesítményét, mivel jelentősen csökkenti a nem kívánt légnyomást és az elszíneződést, amelyet a hagyományos lengőpille generálhat. A madár szárnyát utánozó karok annál nagyobb nyomással tartják a megfelelő pozícióban a tekercset és az egész membránt, minél nagyobb a hangszóró mozgása.
Mélysugárzók
A mélysugárzóknál csupán rövid időt töltöttünk, nagy mennyiségben készültek a 800 Diamond sorozat mélyei, azonban a mélysugárzók neodímium mágneseivel játszottunk egy kicsit. Konkrétan a polcon lévő „Demó” két mágnest csak nagy nehezen lehetett szétszedni, a vasállványra való visszarakása pedig meglepően veszélyes, könnyen sérülést okozhat (rövid megjegyzés: néhány éve üzletünkben két, pont ugyanilyen mágnes az ujjamból tépett ki egy kis darabot, mert figyelmetlenül érintettem össze őket).
A hangszórók szendvicsszerkezetűek, két szövött szénszál réteg közé, úgynevezett szintaktikus hab került, változó falvastagsággal - innen az Aerofoil profil elnevezés -, mely együttesen annyira stabil szerkezetet alkot, hogy a membránra rálépve egy átlagos ember súlyát simán elbírja. Ez a roppant erős, ugyanakkor könnyű szerkezet hihetetlenül alacsony torzítással, gyors válaszidővel rendelkezik, melyet egy dupla mágnesek egészítenek ki (meglepő módon az extrém hosszú tekercs belsejében helyezkednek el, nem kívül)
Aerofoil mélysugárzók
Néha, az új technológiák elérhetővé tesznek olyan dolgokat is, amelyek néhány évvel ezelőtt még nem volt elképzelhetőek. Az Aerofoil mélysugárzó kónusz erre a tökéletes példa. A fejlett számítógépes modellezésnek és az új speciális magnak köszönhetően, képesek voltunk egy változó falvastagságú kónuszt alkotni, mely ott a legmerevebb, ahol az szükséges. Az optimalizált formának köszönhetően a kónusz dugattyúszerű viselkedése még a hallható, magasabb hangtartományokban is tökéletes, így hozva létre precíz, kontrollált és életszerű hangzást.
A késztermék összeállítása
Az utolsó előtti megállónk a hangsugárzó összeszerelő részleg. Itt kerülnek összeszerelésre a talpak, a keresztváltók, hátlapok, hangszórók és egyéni összetevők. A nehéz dobozokat vákuumos emelő segítségével helyezik rá a futószalagra, és ugye emlékszünk a látogatás elején mondottakra, minden furnérozott (rózsafa, dió) modell párosával halad a soron, a festett változatok csupán csak itt ismerkednek meg jövőbeli párjukkal. Vidám fiatalemberek és fiatal hölgyek végzik az összeszerelést, nem volt nyoma monoton szalagsori hangulatnak. Elsőként a talpat szerelik össze, majd ezt, illetve e felső merevítő alumínium lemezt (a 801 D4 modell esetén egy plusz alsót is) felrögzítik, valamint beragasztják a reflex csövet.
A következő állomáson szerelik fel a mély és közép hangszórókat tartó vastag alugyűrűket, majd magukat a hangszórókat. A gyűrűkkel kapcsolatban is tennénk egy apró kitérőt.
Ezek a gyűrűk és a hangszórók nem a hangsugárzó fából készült részéhez csatlakoznak. Magyarán akusztikailag nem az előlapot „terhelik”, hanem a hangsugárzó belsejébe szerelt vastag alulemezhez csatlakoznak, amelyek acél kapcsokkal viszik át a fellépő rezonanciákat a belső Matrix merevítésre, ami szinte teljesen elnyeli a káros rezgéseket. Az eredmény, szinte rezzenéstelen kabinet és még inkább színezetlen hang. Mivel ezek az alugyűrűk igen vastagok ezért hajlamosak csőként viselkedni a beszerelt hangszóró mögött, ezért a gyűrűk belső fala aszimmetrikus és modellenként különböző helyeken van bemarva, érthető módon az adott hangszóróra jellemző állóhullám frekvenciák megtörésére.
A szerelés utolsó fázisainál beszerelik a belső csillapításokkal felszerelt Turbine fejet (801-802-803 D4 modelleknél), a dedikált középhangszórókat, a komplett magassugárzót házastól, valamint a hangsugárzó gerincét, a hátsó alumínium bordát a keresztváltókkal. Itt meglepetésünkre egy fiatal hölgy hozzánk szólt: Magyarok vagytok? Mint kiderült a hölgy magyar származású, itt kb. egy éve dolgozik, és nagyon szereti, mert könnyű és nem túl monoton munka.
Többek között az általa is összeszerelt hangsugárzók egy akusztikailag csillapított kamrába kerülnek egy utolsó ellenőrzésre. Ha itt átmegy a doboz már csak a csomagolás van hátra, a születési kártya és a sorozatszám összepárosítása, az ujjlenyomatoktól való letörlés, majd a legutolsó pillanatban a lézergravírozott fém azonosító tábla felragasztása. Minden hét elején a referencia hangsugárzókkal (melyeknek ún. „referencia szürke” színük van) újra kalibrálják a mérőműszereket, hogy minden szalagról lefutó termék megfeleljen a szigorú tűréshatároknak. Heti kb. 300 darabról beszélünk, így elkel a szigorú minőségellenőrzés.
A becsomagolt dobozokat, azonnal a kb. 20 méterre nyíló a raktárba viszik, ami még úgy is monumentális méretű, hogy nem minden termék itt kerül raktározásra (a brexit miatt Németországban és Hollandiában is van raktáruk).
Vizsgálat, vizsgálat hátán
Utazásunk végállomása a labor, ahol minden bejövő alkatrészt félkész és készterméket ellenőriznek. Optikai vizsgálók, lézeres 3D szkennerek, számítógépes mérőeszközök, gyorsított időjárás kamrák, leejtés vizsgálók, süketszoba, mindent precízen képesek mérni és dokumentálni. Olyan érzékeny mérleget is mutattak, amely a hangosabb beszéd által keltett légnyomás hatására is megmozdult, mindezt úgy, hogy 2m-re álltunk tőle! A mérleget egy speciális doboz védte a klímaberendezés levegőjétől. A süketszobába kérésre becsuktak minket, hogy kipróbáljuk mennyire képes megzavarni az egyensúlyrendszerünket a zajmentes környezet.
A Bowers & Wilkins kutatás fejlesztési intézete egy hatalmas épületben található Worthing-től, mintegy 30 kilométerre- laborokkal, süketszobákkal stb.- azonban erre a titkos helyre halandók nem nyerhetnek bebocsájtást, így mi sem jutottunk be. Talán majd egy másik alkalommal.
Látogatásunk oka a 700 S3 sorozat
Túránk itt véget ért, azonban kalandjaink egy külön épületben (mely egyúttal a régi üzem volt) területén található látogatóközpontban folytatódtak. Egy gyors ebéd után mintegy a túra levezetésére, röpke néhány órás szakmai előadást kaptunk, a gyárban látott technológiákat jobban megismerve. Az esti vacsorának, mindenki zsongó fejjel ült neki, kellett néhány óra, mire ez az információmennyiség feldolgozódott.
Másnap már csak a meghallgatások voltak soron, egyenként és alaposan végigvettük az új 700 S3 sorozat minden tagját, olykor egy-egy régi modellel is összehasonlítva. Minden kereskedő nevében bizton állíthatom, hogy hangban és esztétikailag is előrelépett a sorozat.
A sorozat egyébiránt 3 álló (702 S3, 703 S3 és 704 S3), 3 polc (705 S3, 706 S3, 707 S3), valamint 2 centersugárzóból (HTM71 S3 és HTM72 S3) áll, ez az egyik legnépesebb és legsikeresebb sorozata a cégnek.
Számos a 800 Diamond sorozatban is megtalálható fejlesztés, alkatrész is helyet kapott a kistestvér 700 S3 szériában, így garantálva a versenyképes ár/érték arányt. Apropó versenyképesség, a hazánkban meglehetősen drágának számító 800-as sorozat- melyet persze meg is hallgattunk- olyan világpiaci hányadot tudhat magáénak kategóriájában, ami hihetetlen a megszámlálhatatlanul sok hangfalgyártó cég tekintetében!
Aki megteheti, az a 800-as sorozat zászlóshajójával a 801 D4 modellel egy olyan társra találhat, amelytől nem hiszem, hogy valaha meg akarna válni. A hangja egyszerűen frenetikus, részletgazdag és megdöbbentő, olyan, amit a Bowers & Wilkins egyszerűen csak „True Sound”-nak hív. Nekünk csak az állunk koppant a padlón.
Aki pedig mindezeket a varázslatos összetevőket, fejlett technológiákat és letisztult dizájnt otthonában kedvezőbb áron és méretben szeretné elérni, mihamarabb ismerkedjen meg az új 700 S3 sorozattal a bemutatótermünkben, ahol a teljes választék hamarosan meghallgathatóvá válik és a készleten lévő 700 S2 sorozattal is összevetheti.
